問題：

　　一級汽車供應商希望避免將有缺陷的部件發送給客戶。傳統的方法是讓操作人員檢查部件，挑出好的部件。

　　這種手動的方法還是無法避免將有缺陷的部件發送給客戶，令操作人員頭痛不已。工程師認為，自動化的檢查和包裝單元將大大降低不良連接器發送給客戶的可能性。

　　解決方案：

　　位于Burton, MI的自動化設備制造商Flexible Automation，設計并制造出一款作業單元，可自動化處理并檢查例程。該作業單元配備了一個EPSON TT8800機器人和一個簡易氣動夾具。機器人從運行的傳送帶上拿起連接器，并將其放入落料壓力機。落料之后，部件被傳送到了一個測試站進行電氣測試。測試過后，該部件將被傳送到自動視覺檢查站，檢查在注射成型過程中是否出現了瑕疵。

　　在對外觀進行檢查后，機器人將日期和移位碼標打在連接器上，以便生產跟蹤。

　　最后一步是排查。根據測試結果，合格的部件將被裝到集裝箱內，而有瑕疵的部件將被放入廢料槽。由于第一個工作站的巨大優勢受到認可，一級供應商又訂購了5個相同的工作站。

　　優勢：

　　處理時間一致，因此產量更高

　　減少不良部件的數量

　　由于終端用戶只接收拿來即用的優良部件，提升了用戶滿意度。