RFID新技術可保障汽車質量
據《中國經濟和信息化》雜志報道，2010年伊始，豐田汽車公司（下稱豐田）因“召回門”遭受重創，“天下第一”汽車王國搖搖欲墜。今年以來，豐田因腳墊油門踏板隱患和制動系統問題等已陸續召回超過1000萬輛故障車。汽車質量問題由此備受關注。
“太復雜了。”對于汽車質量在生產流程中受哪些因素控制的問題，業內專家李樹翀告訴《中國經濟和信息化》記者，“與其他任何產品不同，汽車生產是個系統工程，幾萬個細小零件組裝成一輛整車出廠，需要經過一條漫長的生產線，而能夠對這條生產線施加影響的手段也多種多樣。汽車質量控制體系則是重中之重。”
無論是著名的“安燈系統”，還是新興的RFID、物聯網技術，汽車質量控制體系中可以囊括的內容實在太多。
小燈繩的大作用
豐田創造的“安燈系統”，仍是現代車企嚴格控制產品質量而采取的重要舉措。
中國電子信息產業發展研究院信息化研究中心主任樊會文在參觀了長春一汽等企業的生產車間后向記者介紹說，“安燈系統”已經成為ERP系統中的一個模塊，廣泛地應用于汽車制造企業中。
在裝配線上，每個工位的上端垂有一根細細的燈繩，當一個班組員工發現了問題并拉動這根繩子后，報警燈就會點亮，整條裝配線將自動停止運行。這樣使各個工序保持協調一致，發生的問題可以及時得到處理。這就是豐田創造的“安燈系統”。
“安燈系統”能夠收集生產線上有關設備和質量管理等與生產有關的信息，加以處理后，控制分布于車間各處的燈光和聲音報警系統，從而實現生產信息的透明化。
同時，它設置了一種視覺系統以警示團隊或領導者某個流程需要協助，從而在生產中設立迅速發現問題并解決問題的機制。
據了解，現代汽車有限公司的各大車間都可以看到針對不同需求設計的“安燈系統”，比如在汽車總裝廠的沖壓、焊接環節，總裝車間的各條生產線，發動機廠機加車間，氣缸體、氣缸蓋、曲軸、連桿、凸輪軸生產線，裝配車間的分裝線等，它們在汽車質量控制中發揮了重要作用。
書同文，車同軌
在現代汽車企業中，除了“安燈系統”，還有其他信息化手段用在質量監控上嗎？效果又怎樣呢？
“沒有信息化，車就沒法造了。”中國北車股份有限公司（下稱中國北車）一位不便透露姓名的負責人在接受《中國經濟和信息化》記者采訪時說。“幾乎所有的汽車企業都在學六西格瑪，學精益，上ERP等。”
國內車企在推行建立ISO9001、QS9000、VD6.1和ISO/TS16949質量管理體系的同時，大力推進著汽車產業的信息化建設。各個車企紛紛上馬了企業資源規劃(ERP)、產品數據管理(PDM)、客戶關系管理(CRM)、制造執行系統(MES)、精益看板管理系統(LEAN)、企業信息門戶以及商務智能(BI)系統等。
多年前豐田就已經在汽車研發階段大量使用專業統計分析軟件（JMP），以提高設計質量，降低設計成本，縮短產品研發周期，取得了非常好的效果。
據了解，目前在質量管理領域處于領先水平的企業中，JMP軟件的應用已經相當普遍。
換句話說，信息化技術已經滲透到中國汽車產業的各個角落。通過信息化手段，在工業研發、生產、服務等環節，可以收集和整理出你想要的任何數據，這些數據為質量分析和工作改善奠定了基礎。
上述中國北車負責人強調，信息化已經全方位覆蓋采購、生產、質量控制、財務、物流、銷售等流程。
記者了解到，中國北車ERP工程在國務院國資委首批公布的中央企業信息化示范工程名單中名列榜首。實施ERP工程以來，中國北車制定了全集團統一的物料、會計科目、客戶、供應商數據標準，實現了各企業數據的“書同文，車同軌，用同一種語言交流[FS:PAGE]”，為重要物資的動態對標和集中采購提供了數據支持。在此基礎上，中國北車采用科學的數據分析方法，建立了決策支持管理平臺。
實施ERP工程為中國北車創造了經濟效益，僅在CRH3動車組研制中，就使生產周期具體到日，為唐山客車公司動車組生產周期由18個月降低到10個月、實現月產6列提供了重要支撐。
應用ERP工程使查閱技術資料和技術標準的效率提高85%以上，新產品開發及技術準備周期縮短30%左右，工藝管理效率提高80%以上，零部件標準化、通用化率提高20%，零部件重用率平均提高15%，產品開發過程修改減少30%，產品成本降低10%左右，同時產品研制的資金周轉率、物流運轉效率、準時交貨率等指標都有顯著提升。