世界工程機械制造巨頭Caterpillar在比利時重設備制造廠采用一套實時定位系統，確保液壓閥和軟管的正確安裝。當工人在Caterpillar比利時工廠集裝液壓閥時，他們采用扭鉗將導管(由橡皮和鋼鐵制成)擰緊固定到閥上。閥門-安裝在Caterpillar制造的建筑工程車上-尺寸相當于汽車引擎。為了將導管固定在閥門上，并保證閥門的正常運作，，工人必須采用特定數量的扭矩-大約是300牛頓米-擰緊螺栓。采用RFID系統之前，工人一直采用扭鉗手工擰緊螺栓，無法確認扭矩是否達到正確的牛頓米。

　　Caterpillar在集裝線上采用比利時工業軟件公司DeJaegerAutomation提供的一套軟件系統Protrac，追蹤每個部件的集裝及對應工作人員和集裝時間。工人在集裝站PC運行的軟件上輸進他的ID碼和即將開展工作的詳細信息，及計劃安裝部件的序列碼。

　　在采用RFID之前，導管安裝的緊密度只能取決于員工的判斷，員工在部件涂顏料為標識，目測連接的緊密。

　　工廠大約有4，300名工人，建造大中尺寸的挖掘機和輪胎式裝載機。Caterpillar與DeJaeger于08年碰面，Caterpillar項目經理Degraux稱，兩家公司決定共同開發一套成本可接受的RFID系統。

　　08年12月，DeJaeger在Caterpillar高壓液壓閥主要集裝區安裝RFID閱讀器。這套RFID系統可與Protrac軟件配合工作。同時，公司采用6臺安裝有源RFID標簽的電子扭鉗替換手工扭鉗。每個扳鉗設計用于特定的集裝區，并預設特定的扭矩。當工人達到閥門預設的最大力時，扳鉗開始發出滴答聲，提示導管已正確安裝，應用扭矩被傳送給對應的PC。通過在每個扳鉗上應用RFID標簽，實時定位系統確保了正確的扳鉗被用于正確的地點。

　　在每個扭鉗上采用RFID標簽，確保正確的扭鉗應用于正確的位置

　　扭矩量是關鍵，Degraux稱，當機器完成集成，送往零售店之前會進行檢測，如果這些液壓導管沒有真正被擰緊，滲漏的閥門是無法通過檢測的。“集裝區實現可追蹤性的主要目標是確保閥門的緊固”他稱。公司不僅需要知道工人是否應用適當擰力，在正確位置使用正確的工具。

　　現在，每個電子扭鉗都安裝Ubisense標簽。只有處于活動時，每個電池供電的7GHz超寬頻標簽才發送其唯一的ID碼，當扭鉗沒有工作時，標簽進入睡眠狀態，以延長電池壽命。共有8臺Ubisense閱讀器安裝在天花板上，工作人員將每臺閱讀器的讀取區域調整為6米*30米。這些閱讀器覆蓋6個生產點，捕獲扳鉗的標簽的ID碼，接著將ID碼發送到Caterpillar的后端系統和6個集裝站PC。Protr[FS:PAGE]ac軟件根據工具的位置判斷正確的扳鉗是否應用在正確的位置。

　　開始集裝閥門之前，工人先輸入他或她的ID碼，ID碼與員工相關數據對應，包括工人授權工作的集裝線。工人接著采用一臺與PC相連的條形碼掃描儀掃描機器部件的ID碼。系統將條碼與扭鉗的位置和ID相對應，確保工人使用正確板鉗。PC屏幕接著顯示流程的執行指令，如采用錯誤工具，系統會發出警報。綠燈提示正確扳鉗應用于正確的位置。黃燈表赤工具不在正確集裝站，紅外表示PC與后端服務器連接出錯。

　　到目前為止，這套系統應用非常成功，檢測時絕大多數有閥門和軟管都安裝正確，與之前相比精確度大大提高了。